一、充填不足或缺膠
充填不足的主要原因有以下幾個(gè)方面：  
i.樹脂容量不足。  
ii.型腔內(nèi)加壓不足。  
iii.樹脂流動(dòng)性不足。  
iv.排氣效果不好。  
作為改善措施，主要可以從以下幾個(gè)方面入手：  
1）加長(zhǎng)注射時(shí)間，防止由于成型周期過短，造成澆口固化前樹脂逆流而難于充滿型腔。  
2）提高注射速度。  
3）提高模具溫度。  
4）提高樹脂溫度。  
5）提高注射壓力。  
6）擴(kuò)大澆口尺寸。一般澆口的高度應(yīng)等于制品壁厚的1/2～1/3。  
7）澆口設(shè)置在制品壁厚最大處。  
8）設(shè)置排氣槽（平均深度0．03mm、寬度3～5mm）或排氣桿。對(duì)于較小工件更為重要。  
9）在螺桿與注射噴嘴之間留有一定的（約5mm）緩沖距離。  
10）選用低粘度等級(jí)的材料。  11）加入潤(rùn)滑劑。

二、龜裂或開裂
龜裂是塑料制品較常見的一種缺陷，主要表現(xiàn)為在應(yīng)力易集中或者熔接痕的地方開裂，或者在涂裝放置一段時(shí)間后出現(xiàn)油漆開裂等現(xiàn)象。產(chǎn)生的主要原因是由于應(yīng)力變形所致。主要有殘余應(yīng)力、外部應(yīng)力和外部環(huán)境所產(chǎn)生的應(yīng)力變形。   

（一）殘余應(yīng)力引起的龜裂  
殘余應(yīng)力主要由于以下三種情況，即充填過剩、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。作為在充填過剩的情況下產(chǎn)生的龜裂，其解決方法主要可從以下幾方面入手：  
1）由于直澆口壓力損失最小，所以，如果龜裂最主要產(chǎn)生在直澆口附近，則可考慮改用多點(diǎn)分布點(diǎn)澆口、側(cè)澆口及柄形澆口方式。  
2）在保證樹脂不分解、不劣化的前提下，適當(dāng)提高樹脂溫度可以降低熔融粘度，提高流動(dòng)性，同時(shí)也可以降低注射壓力，以減小應(yīng)力。  
3）一般情況下，模溫較低時(shí)容易產(chǎn)生應(yīng)力，應(yīng)適當(dāng)提高溫度。但當(dāng)注射速度較高時(shí)，即使模溫低一些，也可減低應(yīng)力的產(chǎn)生。  
4）注射和保壓時(shí)間過長(zhǎng)也會(huì)產(chǎn)生應(yīng)力，將其適當(dāng)縮短或進(jìn)行Th次保壓切換效果較好。  
5）非結(jié)晶性樹脂，如AS樹脂、ABS樹脂、PMMA樹脂等較結(jié)晶性樹脂如聚乙烯、聚甲醛等容易產(chǎn)生殘余應(yīng)力，應(yīng)予以注意。  脫模推出時(shí)，由于脫模斜度小、模具型膠及凸模粗糙，使推出力過大，產(chǎn)生應(yīng)力，有時(shí)甚至在推出桿周圍產(chǎn)生白化或破裂現(xiàn)象。只要仔細(xì)觀察龜裂產(chǎn)生的位置，即可確定原因。   在注射成型的同時(shí)嵌入金屬件時(shí)，最容易產(chǎn)生應(yīng)力，而且容易在經(jīng)過一段時(shí)間后才產(chǎn)生龜裂，危害極大。這主要是由于金屬和樹脂的熱膨脹系數(shù)相差懸殊產(chǎn)生應(yīng)力，而且隨著時(shí)間的推移，應(yīng)力超過逐漸劣化的樹脂材料的強(qiáng)度而產(chǎn)生裂紋。為預(yù)防由此產(chǎn)生的龜裂，作為經(jīng)驗(yàn)，壁厚7"與嵌入金屬件的外徑  通用型聚苯乙烯基本上不適于宜加鑲嵌件，而鑲嵌件對(duì)尼龍的影響最小。由于玻璃纖維增強(qiáng)樹脂材料的熱膨脹系數(shù)較小，比較適合嵌入件。  另外，成型前對(duì)金屬嵌件進(jìn)行預(yù)熱，也具有較好的效果。   

（二）外部應(yīng)力引起的龜裂  這里的外部應(yīng)力，主要是因設(shè)計(jì)不合理而造成應(yīng)力集中，特別是在尖角處更需注意。 

（三）外部環(huán)境引起的龜裂  
化學(xué)藥品、吸潮引起的水降解，以及再生料的過多使用都會(huì)使物性劣化，產(chǎn)生龜裂。  

三、皺面及麻面
產(chǎn)生這種缺陷的原因在本質(zhì)上與充填不足相同，只是程度不同。因此，解決方法也與上述方法基本相同。特別是對(duì)流動(dòng)性較差的樹脂（如聚甲醛、PMMA樹脂、聚碳酸酯及PP樹脂等），更需要注意適當(dāng)增大澆口和適當(dāng)?shù)淖⑸鋾r(shí)間。  

四、縮坑 
縮坑的原因與充填不足相同，原則上可通過過剩充填加以解決，但卻會(huì)有產(chǎn)生應(yīng)力的危險(xiǎn)，應(yīng)在設(shè)計(jì)上注意壁厚均勻，應(yīng)盡可能地減少加強(qiáng)肋、凸柱等地方的壁厚。  

五、熔接痕
熔接痕是由于來(lái)自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結(jié)合處未能完全融合而產(chǎn)生的。一般情況下，主要影響外觀，對(duì)涂裝、電鍍產(chǎn)生影響。嚴(yán)重時(shí)，對(duì)制品強(qiáng)度產(chǎn)生影響（特別是在纖維增強(qiáng)樹脂時(shí)，尤為嚴(yán)重）?？蓞⒖家韵聨醉?xiàng)予以改善：  
l）調(diào)整成型條件，提高流動(dòng)性。如提高樹脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速度等。  
2）增設(shè)排氣槽，在熔接痕的產(chǎn)生處設(shè)置推出桿也有利于排氣。  
3）盡量減少脫模劑的使用。  
4）設(shè)置工藝溢料并作為熔接痕的產(chǎn)生處，成型后再予以切斷去除。  
5）若僅影響外觀，則可改變燒四位置，以改變?nèi)劢雍鄣奈恢??；蛘邔⑷劢雍郛a(chǎn)生的部位處理為暗光澤面等，予以修飾。 

六、燒傷
一般所謂的燒焦（Burn Mark）包括制品表面因塑膠降解導(dǎo)致的變色及制品的填充末端焦黑的現(xiàn)象；氣紋是指因模具排氣不良或成型條件不足，導(dǎo)致氣體沖擊膠料而產(chǎn)生的條紋，多發(fā)生在水口位置，排氣不良導(dǎo)致氣體高度壓縮升溫也會(huì)造成制品燒傷。 根據(jù)由機(jī)械、模具或成型條件等不同的原因引起的燒傷，采取的解決辦法也不同。  
1）機(jī)械原因。例如，由于異常條件造成料筒過熱，使樹脂高溫分解、燒傷后注射到制品中，或者由于料筒內(nèi)的噴嘴和螺桿的螺紋、止回閥等部位造成樹脂的滯流，分解變色后帶入制品，在制品中帶有黑褐色的燒傷痕。這時(shí)，應(yīng)清理噴嘴、螺桿及料筒。  
2）模具的原因，主要是因?yàn)榕艢獠涣妓?。這種燒傷一般發(fā)生在固定的地方，容易與第一種情況區(qū)別。這時(shí)應(yīng)注意采取加排氣槽反排氣桿等措施。  
3）在成型條件方面，背壓在300MPa以上時(shí)，會(huì)使料筒部分過熱，造成燒傷。螺桿轉(zhuǎn)速過高時(shí)，也會(huì)產(chǎn)生過熱，一般在40～90r／min范圍內(nèi)為好。在沒設(shè)排氣槽或排氣槽較小時(shí)，注射速度過高會(huì)引起氣紋以及過熱氣體燒傷。